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机械制造技术发展现状以及船体造船加放补偿量控制(一)、现代机械制造技术发展现状
进入新世纪以来，随着时代不断发展和进步，具有现代意义的机械化制造技术发展不仅会直接影响到工业机械领域的进一步发展和进步，而且还会对一个地区的经济建设，机械制造方面的整体水平产生积极影响。当前的机械制造技术已经全面体现出了工业技术创新和现代科学技术相互集成和融合的发展趋势，在新时期的经济建设方面正发挥着越来越重要的作用。沁水县历史文化悠久，物产资源丰富，自然风光优美，是一片充满活力和希望的沃土，工业地区国民经济结构中扮演着十分重要的角色。近些年，当地政府高度重视工业产业发展，积极革新现代工业技术，县域经济效益进一步提升。
随着科学技术的发展，我国现代机械制造技术迎来了全新的发展时期和发展机遇，但是依然存在不少不少突出问题，首先，在管理方面。只有少典型企业在进行局部机械管理过程中应用到计算机设备，对于一些小型企业来说依然沿用传统的工作经验和管理方式；其次，在机械设计方面。我国的机械设计更新换代比较慢，大部分中小型机械企业制造企业还在利用CAD管理信息系统开展工作；最后，在机械制造工艺方面。一些新型的现代机械制造技术和方法如高精密、智能化、精细化加〔技术的应用和普及率还比较较低，很多技术还处于开发和实验探索阶段，需要我们掌握新方法和新技术。
(二)、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
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